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Galvanisieren oder die Batterie von Bagdad. Der Begriff Galvanik (oder Galvanotechnik) geht auf den italienischen Arzt und Naturforscher Luigi Galvani (1737–1798) zurück, der 1789 bei Versuchen mit Froschschenkeln elektrische Entladungen im Tierkörper entdeckte. Eine andere Variante besagt, dass diese elektrischen Flussprozesse von Alessandro Volta entdeckt worden sind und er sie zu Ehren seines Kollegen Galvanik nannte. Es gibt Meinungen, dass das Galvanisieren deutlich älter ist. Man vermutet, dass es sich bei bestimmten Tongefäßen, die bei Bagdad gefunden worden sind und in denen ein Kupferzylinder mit Eisenstab eingelassen war, um die ersten Batterien handelt. Der derzeit verwendete Elektrolyt ist unbekannt. Die in Bagdad gefundenen Tongefäße werden auf ca. 2000 v. Chr. datiert und seitdem für gewöhnlich als „Batterie von Bagdad“ bezeichnet. Heute zweifelt man allerdings an, dass es sich bei den Tongefäßen wirklich um die ersten Batterien handelten. Als Galvanik wird das elektrochemische Abscheiden von dünnen Metallschichten bezeichnet. Das Verfahren spielt eine große Rolle bei der Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit von Eisen und Stahl. GALVANISCHES VERZINKEN Das Ergebnis ist eine glänzende glatte Oberfläche mit einer maximalen Schichtdicke von 25 μm. Im Gegensatz zum Feuerverzinken beinhaltet dieses Verfahren keine thermische Belastung für das Material. CHROMATIERUNG Diese Zinkschichten müssen aufgrund ihrer chemischen Aktivität (Weißrostbildung) im Anschluss chromatiert werden. Bei der Chromatierung wird die Oberfläche in eine passive Zinkchromatschicht umgewandelt. Die unterschiedlichen Chromatierungen haben auch unterschiedliche Korrosionsschutzeigenschaften. DICKSCHICHTPASSIVIERUNG Anstelle einer Chromatierung kann auch eine Dickschichtpassivierung auf die Zinkschicht aufgebracht werden. Auch diese schützt die verzinkte Oberfläche vor einer schnellen Korrosion und ist zugleich Chrom-VI-frei.

EN AW- 1050 / 1370 / 2017 / 3003 / 3103 / 3105 / 5005 / 5754 / 5083 / 6082 / 6061 / 7075 / 7021 Platten 5 - 500 mm stark, 1000 - 2000 mm breit, 2000 - 4.000 mm lang Zuschnitte 5 - 500 mm stark, auch als Zuschnitt möglich Ringe und Ronden 1 - 400 mm stark, Durchmesser 2500 mm Beidseitig gefräste Platte Oberflächenrauhigkeit Ra max. 0,6 μm Toleranz für Dicke ± 0,1 mm Abweichung von der Planheit < 15 mm Dicke, max. 0,35 mm/m, > 15 mm Dicke, max. 0,20 mm/m Längen- und Breitentoleranz ± 0,5 mm, Engere Toleranzen auf Anfrage Plattenformat Max. 2000 x 4000 mm sowie alle Fix- formate, auch Ronden und Formzuschnitte innerhalb dieser Abmessungen Materialdicke 6 mm bis 100 mm einschließlich aller Zwischendicke Aluminium Platten eignen sich z.B. hervorragend als Rohmaterial für präzise gefertigte Maschinenbau- und CNC-Drehteile. Durch exzellente Festigkeitswerte

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